本文将聚焦商超场景，拆解TMS的8个核心环节，从运输计划到回单管理，带你穿透业务表象，掌握物流系统设计的底层逻辑。

首先，为什么说TMS是商超物流的“指挥中枢”呢？

在商超零售行业，物流效率直接影响货架补货速度、客户满意度甚至企业利润。一场大促活动中，若某仓因车辆调度失误导致300家门店断货，损失可能高达数百万。

而这一切的核心控制者，正是运输管理系统（TMS）。

一、运输计划：运力与订单的“动态博弈”

核心作用：

1）车辆资源预判：按照当天预计货量计算所需的车辆资源，即大概需要多少辆车，以便在大促等场景下提前准备车辆资源，防止车辆短缺。

2）模式选择与线路规划：

• 运驱动仓：这里的运输计划就需要提前下发到仓库。仓库根据计划中安排的门店进行生产，在仓库按运输计划将门店包裹生产结束前,调度部门将车辆安排到位；这样仓库和运输就达到完美协同。。
• 仓驱动运：则需要根据仓库生产结果来临时编排运输线路，需要调度员时刻关注仓库现场生产情况（尤其在大促环节）。

难点与破局：

• 预测偏差风险：若实际货量超预期20%，临时调车成本可能飙升50%。
• 跨部门协同断层：仓库生产进度未实时同步运输部门，导致车辆闲置或拥堵。

产品设计建议：

• 智能预测模型：结合天气、促销活动等因素动态调整预测值。
• 协同看板：实时展示仓库生产进度与车辆到位状态，触发自动预警。

二、包裹管理：从“静态数据”到“动态地图”

核心工作：

1）包裹状态可视化：展示各仓已生产的包裹详情（编码、生产时间、商品清单）。

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2）智能决策支持：更好的展示是结合门店的经纬度把门店，门店的包裹情况，包裹中紧急订单信息展示在地图中，方便调度员对发货开单做决策

• 在地图上标注门店位置、包裹量、紧急订单标签（如红色闪烁标识加急订单）。
• 标识特殊装载需求（如需要笼车的包裹用▲标记，小板货物用●标记）。

难点与破局：

• 多仓数据分散：3个仓库的包裹需聚合展示，否则调度员需反复切换系统（所以TMS到底是以什么维度来做整体设计将是系统设计的重点）。
• 紧急订单淹没：2000个包裹中仅3个加急订单，传统列表模式易被忽略。

产品设计考虑的问题：

• 热力图模式：按包裹紧急程度、配送距离生成热力分布图。
• 装载需求标签库：预设“笼车”“防倾倒”“冷链”等标签，自动匹配车型。

三、发货开单：成本、时效、资源的“三重约束”

核心流程：

1. 输入条件：已生产包裹量、门店时间窗（如A店仅允许7:00-9:00卸货）、车型限制（如B店所在商圈禁行7.6米以上货车）。
2. 输出结果：生成派车单，明确装载顺序、路线规划、成本预估。

三大业务难点：

1）要素复杂度高：

比如说仓库现场已经将大量门店的包裹生产完毕，有N个门店，每个门店有M个包裹；每个门店配送的时段，卸货的时长，交接的方式，需要的车型均不相同，更别提有的门店所在辖区还需要出入证。

所以在产品设计时，用户在生成派车单时系统自动建立门店画像库，自动关联证件要求、卸货时间窗等数据，将大大降低调度员的思考复杂度。

2）时间窗口压迫：

在波次性发车的场景下，仓库的包裹，现场的司机和车辆均处于准备就绪的状态，下一波次的货物将在4小时后生产完毕，下一波次需要的车辆资源需要这一波次的车辆返程后参与进来，这就需要快速的开单，快速的运输和准时的返程，才能衔接上。

3）满载率考核：

一个波次的配送要求运费最低，所以车辆满载率就是明确的考核指标，达不到满载率将无法发车，比如说：9.6米货车装载率低于85%禁止发车，否则单箱成本上升40%。

四、配载发车：装车现场的“空间战争”

两大核心任务：配载装车有的企业是企业内员工操作，有的是安排司机直接操作，那么司机操作时是否符合操作规范就是很大的风险点

1. 装载执行：

• 按“后到先装”原则摆放货物（最后送达的门店包裹最先装车）。
• 允许现场决策插入紧急订单（如调度员手动拖动包裹至装载区）。

2. 检核闭环：

• 扫码核对包裹数量、商品清单（防止A店货品误装至B店车厢）。
• 记录破损情况（如外包装凹陷需拍照留证）。

五、运输管控：在途风险的“三道防线”

核心监控维度：主要是对车辆从物流园出发后到门店卸货前的过程管控，需要考虑的问题很多：

第一：主要考虑合规性和临时突发事件处理：

• 是否按时配送，需要监控车辆在波次发车后，是否按既定要求行驶到门店。这里就需要结合IOT设备进行行驶路径的监控，
• 指导司机规避道路拥塞等各种意外情况。

第二：需要考虑货物的运输安全：

• 高价值商品启用电子铅封，货箱门异常开启立即报警，比如茅台运输，就需要结合车辆摄像头，电子铅封，行驶轨迹等信息保证货物不被掉包。
• 车厢温湿度传感器数据实时回传（如冷藏车温度超8℃自动通知门店）。

第三：司机运输路径的后续防损人员反查，这里包括门店送货实际时间和要求时间是否匹配等各种定责问题。同时将司机实际运输线路与系统建议线路对比，优化系统建议线路。

六、到货管理：门店端的“资源争夺战”

关键流程：：司机配送到门店，由于门店收货环境（比如所在街道，收货台）限制，也有多个仓库的货车同时到达，导致无法安排车辆正常卸载，所以司机需要听从门店收货人员安排，而整个到货-等待-收货–按清单核验–司机车辆离场，整个过程需要详细记录方便后续流程优化，这里涉及到车辆控制权的交接，门店可以在规定范围内对同时到达的车辆安排有序交接。

预约排队：所以提前预警同时到达同一门店的车辆就成为关键，司机有权利更改配送顺序，避免多车拥堵。

协同交接：

• 门店人员扫码验收，发现破损直接在APP勾选异常类型（如“外包装破损”“数量短缺”）。
• 系统自动分配优先卸货权（如生鲜商品优先于日用品）。

难点与破局：

• 门店配合度低：部分店员拒绝使用数字化工具，坚持纸质登记。
• 异常扯皮：司机声称出厂时货物完好，质疑门店操作不当。

产品设计建议：

• 防篡改验收证据链：到货时拍摄带时间水印的全景照片。
• 自动化责任判定：结合出厂照片、运输轨迹温湿度判断货损阶段。

七、签收管理：从“千人千面”到“标准范式”

核心场景：这里的签收包括很多实体的交接，包括配送的商品，商品关联的资产（比如耗材托盘，周转箱），同时包括门店退货交接，各种退货资产的交接；包括交接过程中车辆封厢操作

1. 多样化签收模式：

逐件清点（高端商品）、整托签收（标准品）、盲收（信任度高的合作方）。

2. 资产交接：

回收周转箱（扫码登记数量）、处理退货商品（需与出库单关联）。

难点与破局：

• 操作复杂度过高：司机需记住20种门店签收规则。
• 耗材丢失率高：年度周转箱损耗率超过15%。

产品设计建议：

• 智能签收导航：司机APP根据定位自动加载该门店签收流程。
• 耗材押金机制：未归还周转箱时自动冻结对应账户款项。

八、回单管理：闭环的“最后一块拼图”

核心价值：

• 财务结算依据：里程数、等待时长、耗材回收数据关联计费。
• 事故追溯凭证：通过签字回单定位破损环节（运输/仓储/门店）。

难点与破局：

• 票据污损或丢失：纸质回单被雨水浸泡无法辨认，司机直接给弄丢了。

产品设计建议：

• 电子回单自动归档：司机APP拍照后通过OCR提取关键字段，或者直接集成为系统功能都是很好的选择，全流程无纸化。

结语：TMS设计的两个黄金法则

1. 动态平衡法则：永远在“计划稳定性”与“异常处理灵活性”之间寻找平衡点。
2. 全链路视角：司机少点击一次按钮、仓库少切换一次系统，都可能带来整体效率的质变。

对于产品经理而言，理解这8个环节的关键在于：到物流园区蹲点观察司机如何装货、去门店现场看收货员如何抱怨系统难用

——所有设计痛点，都藏在真实场景的细节里。