企业如何有效地管理生产过程，确保资源的最优配置和生产效率的最大化，是每一个制造企业都面临的挑战。本文将深入探讨计划生产模式的业务分析、产品功能、以及在实际业务中的应用案例，展示其如何帮助企业提升生产效率和市场竞争力。

一、计划生产模式的业务分析

计划生产模式（MRP）是企业资源计划（ERP）系统中的一个核心模块，主要用于通过物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）对生产、采购等业务进行统筹安排。

MRP系统基于企业的销售订单和预测单，依据MRP平衡公式进行运算，以确定企业的生产计划和采购计划。

该模式旨在回答以下关键业务问题：企业需要生产什么？生产多少？何时开始生产？何时完成生产？以及企业需要采购什么？采购多少？何时采购？何时到货？

因市场上各个计划生产模式的系统具有较高的同一性，在设计细节又有一定的差异性，本文将主要以用友为主要的分析参考对象，进行拆解。

1. 业务流程概述

在计划生产模式下，业务流程的起点是销售订单或销售预测单。企业根据市场需求和预测数据生成销售订单，或由生产部门根据历史数据和市场趋势生成销售预测单。

这些订单和预测单成为MRP系统的输入，系统随后根据已有的库存数据、物料清单（BOM）、生产计划、采购计划等进行一系列复杂的计算，最终生成详细的生产和采购计划。

上图来自用友官方文档，可以作为计划生产模式的产品结构示例。

整个业务流程可以概括为以下几个关键步骤：

1. 订单输入：销售部门填写销售订单或生产部门根据预测填写销售预测单。
2. MRP运算：基于订单输入及企业库存、生产能力等因素，系统进行MRP运算，生成生产计划和采购计划。
3. 计划下达：MRP生产计划下达后，生成生产订单；MRP委外计划下达后，生成委外订单；MRP采购计划下达后，生成采购请购单和采购订单。
4. 物料管理：采购部门根据MRP采购计划进行采购，仓储部门根据生产订单生成限额领料单和材料出库单。
5. 生产执行：生产部门根据生产订单和工艺路线进行派工和生产活动，最终完成生产任务。

2. 业务场景案例分析

在一个家电制造企业中，计划生产模式的应用可以帮助企业有效管理从订单接收、生产计划制定到最终产品交付的全过程。

1）案例场景：

某家电制造企业每月需要生产大量冰箱，以满足各大超市和经销商的订单需求。企业同时还要根据市场趋势和季节性变化，对未来几个月的需求做出预测。

2）应用流程：

1. 订单管理：销售部门根据超市和经销商的订单输入系统，生产部门根据市场分析生成未来几个月的销售预测单。
2. MRP运算：系统根据输入的订单和预测单进行MRP运算，考虑到现有库存、采购周期、生产能力等因素，生成详细的生产计划和采购计划。
3. 物料采购：根据MRP运算结果，采购部门提前下单采购原材料，并跟踪材料的入库情况。
4. 生产执行：生产部门根据MRP生成的生产订单安排生产，并在指定时间内完成冰箱的生产和出库，保证按时交货。

3. MRP系统的价值与挑战

1）价值：

• 优化资源配置：通过精准的MRP运算，企业能够更好地分配生产资源，避免过量生产或库存不足的情况。
• 提高响应速度：快速调整生产计划和采购计划，及时响应市场需求的变化。
• 降低运营成本：减少原材料库存，降低资金占用率，提高资金利用效率。

2）挑战：

• 数据准确性依赖：MRP系统高度依赖于准确的基础数据，如库存、生产能力、采购周期等，数据不准确将直接影响MRP运算结果。
• 系统复杂度：MRP系统的运算逻辑复杂，涉及多个业务部门和数据模块，实施和维护成本较高。

二、计划生产模式的产品功能分析

计划生产模式中的核心功能集中在物料需求计划（MRP）的运算及其相关的生产、采购计划的制定和执行。以下将对各主要功能模块进行详细分析信息，进行物料需求的计算与分析，生成具体的生产计划和采购计划。

1. 主要业务流程如下

1）需求确认：

• 销售订单：客户需求通过销售订单传递到企业，销售部门根据订单的交付时间和数量等信息，提交生产需求。
• 销售预测：在无法明确获得销售订单的情况下，企业根据历史数据和市场预测生成销售预测，作为计划生产的依据。

2）物料需求计算（MRP）：

• 净需求计算：MRP系统根据销售订单或销售预测，结合当前的库存水平、已在途的采购订单等信息，计算出净需求。净需求是指需要新采购或生产的物料数量。
• 主生产计划（MPS）：根据净需求和生产能力，制定主生产计划，确定生产的优先级和时间安排。

3）生产计划编制：

• 物料清单（BOM）展开：通过物料清单，MRP系统将成品需求分解为零部件和原材料的需求，形成各级物料的生产计划。
• 能力负荷分析：系统分析现有生产能力与计划需求的匹配度，进行产能的调整和优化，确保资源的合理配置。

4）采购计划生成：

• 采购需求：对于外购件或原材料，MRP系统生成采购计划，确定采购的数量和时间，发送给采购部门。
• 供应商选择与订单下达：采购部门根据采购计划，与供应商协商并下达采购订单，确保物料按时到货。

5）生产执行与进度跟踪：

• 工单生成与分发：系统生成具体的生产工单，分发到各车间和生产线，安排生产任务。
• 进度跟踪：生产管理模块实时监控生产进度，确保按计划完成生产任务。

6）生产成本核算：

• 成本数据收集：在生产过程中，系统记录材料消耗、工时消耗等数据，为成本核算提供基础。
• 成本分析：系统自动计算生产成本，并生成相关报表，供管理层决策。

7）生产绩效评估与反馈：

• 绩效分析：系统根据实际生产数据与计划数据的对比，进行绩效分析，找出生产过程中存在的问题与不足。
• 计划调整：根据绩效分析结果，对未来的生产计划进行调整与优化。

2. 业务痛点与挑战

• 预测不准导致的库存积压或短缺：计划生产模式依赖于销售预测的准确性，一旦预测不准，可能会导致生产过剩（库存积压）或生产不足（无法按时交付）。
• 生产计划与实际产能的匹配：在资源有限的情况下，如何将生产计划与企业的实际产能合理匹配，是计划生产模式的一大挑战。
• 供应链管理复杂性：物料需求计划不仅涉及内部生产计划，还需要协调外部供应商的交付时间和数量，一旦供应商延误，整个生产计划将受到影响。
• 多级物料清单（BOM）管理复杂：对于复杂产品，物料清单可能会涉及多级结构，如何有效管理和展开这些清单，是计划生产模式的一大技术难点。

三、产品功能分析

计划生产模式的成功实施依赖于企业信息化系统的强大支持。以下是计划生产功能模块的详细分析。

1. 主生产计划（MPS）功能

主生产计划（MPS）是计划生产模式的核心功能之一，主要作用是将企业的战略目标和市场需求转化为具体的生产任务。MPS功能的关键在于将成品的需求分解为各级物料的需求，并依据生产能力和库存情况，制定合理的生产计划。

1）功能特点：

• 需求驱动：MPS以市场需求为驱动，通过销售订单或预测来确定生产计划。
• 计划分解：将成品的需求逐级分解，确定各级物料的生产任务和时间安排。
• 能力平衡：在制定生产计划时，系统会自动考虑现有的生产能力和资源状况，确保计划的可执行性。

2）应用场景：

案例1：应对季节性需求波动：

某饮料企业每年夏季饮料需求量大幅增长，企业通过MPS功能提前制定生产计划，确保在需求高峰到来前完成生产并备货。在计划实施过程中，系统实时跟踪市场需求变化，动态调整生产计划，避免库存积压或短缺。

案例2：多产品线的协调生产：

某家电制造企业拥有多条产品线，每条产品线的产能和需求不尽相同。通过MPS功能，企业可以合理调配各条生产线的资源，实现不同产品的协调生产，提升整体生产效率。

2. 物料需求计划（MRP）功能

物料需求计划（MRP）功能是计划生产模式中的核心运算模块，负责计算各级物料的需求数量和需求时间，并据此生成生产计划和采购计划。MRP通过BOM展开，将成品需求分解为具体的零部件和原材料需求，确保生产的顺利进行。

1）功能特点：

• 动态调整：MRP系统能够根据库存变动、订单变动等情况，动态调整物料需求计划，保证生产的连续性。
• 精准计算：系统通过BOM展开和净需求计算，精准确定各级物料的需求量，避免过多采购或生产。
• 集成化管理：MRP与采购、生产、库存等模块高度集成，实现物料需求的全流程管理。

2）应用场景：

案例1：应对供应链波动：

某电子制造企业由于元器件供应波动频繁，物料需求计划经常需要调整。通过MRP功能，企业可以根据供应商的实际交货情况，实时调整物料需求，减少生产的等待时间，提高生产效率。

案例2：复杂BOM的管理：

某汽车零部件制造企业生产的产品具有复杂的多级BOM结构，物料需求计划的准确性和及时性至关重要。通过MRP功能，企业能够有效管理和展开复杂的BOM，确保每一个零部件的生产和采购都在控制范围内。

3. 生产能力计划功能

生产能力计划功能用于分析和调配企业的生产资源，以确保生产计划的可执行性。系统通过对生产设备、人力资源、工艺流程等多方面进行负荷分析，评估生产能力的利用情况，并在此基础上优化生产计划，保证资源的合理使用。

1）功能特点：

• 全面负荷分析：系统对生产设备的使用率、人员的工作负荷等进行全面分析，识别资源瓶颈。
• 能力优化：根据负荷分析结果，调整生产计划和资源配置，实现生产能力的优化利用。
• 动态调整：面对突发情况（如设备故障、人力短缺等），系统可以实时调整生产能力计划，确保生产任务的顺利完成。

2）应用场景：

案例1：多车间协调生产：

某机械制造企业拥有多个车间，不同车间的生产设备和人员配置不同，生产任务的协调难度较大。通过生产能力计划功能，企业可以对各车间的负荷情况进行综合分析，合理安排生产任务，避免资源浪费和生产延误。

案例2：应对设备故障：

某制药企业在生产过程中遭遇了关键设备的突发故障，导致原定生产计划无法完成。通过生产能力计划功能，企业迅速分析其他设备的负荷情况，并调整生产任务，确保生产的连续性和订单的按时交付。

4. 生产进度跟踪功能

生产进度跟踪功能是计划生产模式中不可或缺的部分，主要用于实时监控生产任务的执行情况，确保生产计划按时完成。系统通过工单的分发与回收，生产过程中的数据采集与分析，帮助企业及时发现并解决生产过程中的问题。

1）功能特点：

• 实时监控：系统实时采集生产数据，监控工单的执行进度，及时发现异常情况。
• 数据集成：生产进度跟踪与工单管理、物料管理等模块集成，实现数据的无缝对接。
• 问题预警：系统可以设定预警条件，当生产进度偏离计划时，自动发出预警，提醒管理层采取措施。

2）应用场景：

案例1：复杂生产过程的实时监控：

某电子制造企业的生产过程涉及多个工序和不同工艺，生产周期较长，且生产任务复杂。通过生产进度跟踪功能，企业可以实时监控每个工序的执行情况，及时发现生产过程中的瓶颈问题，并通过调整生产计划或调配资源来解决这些问题，确保生产按时完成。

案例2：大批量订单的生产管理：

某服装制造企业接到了一笔大批量的订单，需要在短时间内完成生产。通过生产进度跟踪功能，企业能够实时掌握每条生产线的进度，合理调度人力和设备资源，避免生产中的瓶颈，确保订单按时交付。

5. 生产成本管理功能

生产成本管理功能是企业控制成本、提升盈利能力的重要工具。该功能模块通过对生产过程中产生的各种成本（如材料成本、人工成本、制造费用等）进行精确核算，帮助企业掌握生产成本的动态变化，并通过成本分析找到优化空间。

1）功能特点：

• 精确成本核算：系统通过对生产工单、物料消耗、工时消耗等数据的收集与分析，精确核算生产成本。
• 动态成本监控：生产成本管理功能可以实时监控生产过程中产生的各类成本，并通过数据分析找出成本的主要构成与变动原因。
• 成本预警与控制：当生产成本超出预定标准时，系统会自动发出预警，提醒企业采取相应的措施进行成本控制。

2）应用场景：

案例1：降低材料成本：

某电子设备制造企业通过生产成本管理功能，发现某些关键部件的材料成本居高不下。经过深入分析，企业决定重新评估供应商，最终选择了质量更高且价格更低的供应商，从而大幅降低了材料成本。

案例2：优化生产流程，降低制造费用：

某汽车零部件制造企业通过生产成本管理功能发现，某条生产线的制造费用远高于其他生产线。

通过进一步分析，企业发现这是由于该生产线的设备使用率较低，且工序安排不合理。经过对生产流程的优化和设备的重新调配，企业成功降低了制造费用，提高了生产效率。

四、计划生产模式的案例分析

为了更好地理解计划生产模式在实际业务中的应用，以下是几个具体的案例分析，这些案例涵盖了不同规模、不同行业的企业在实施计划生产模式时遇到的挑战与解决方案。

1. 案例一：某中型制造企业的计划生产实施

1）背景：

该企业是一家中型机械制造企业，主要生产精密机械部件，客户遍布全球。

随着订单的增加，企业在生产管理中遇到了诸多挑战，如生产计划与实际产能的匹配、物料供应不及时等问题，导致交货延误、成本上升。为了解决这些问题，企业决定引入数字化系统中的计划生产模式。

2）实施过程：

• 需求确认：企业根据市场需求和历史数据，通过系统生成销售预测单，结合实际订单需求，作为生产计划的输入。
• 物料需求计算：企业通过MRP功能，结合库存数据和供应商的交货周期，生成了物料需求计划，确保生产所需物料的及时供应。
• 生产能力分析：企业对现有设备的使用情况和人员的工作负荷进行了全面分析，优化了生产计划，确保生产任务与产能的匹配。
• 进度跟踪：在生产过程中，企业实时监控生产进度，及时调整生产计划，以应对突发情况。
• 成本管理：企业通过成本管理功能，实时监控生产过程中产生的各类成本，并通过成本分析，找出了成本控制的薄弱环节，进行了针对性的优化。

3）成果：

通过实施计划生产模式，该企业的生产管理能力得到了显著提升。

首先，生产计划与实际产能的匹配度提高，生产效率显著提高；其次，物料供应更加及时，生产过程更加顺畅，减少了生产等待时间；最后，通过精确的成本核算与分析，企业找到了成本优化的空间，降低了生产成本，提高了盈利能力。

2. 案例二：某大型家电制造企业的生产计划优化

1）背景：

这是一家大型家电制造企业，生产多种家电产品，如冰箱、洗衣机、空调等。由于产品线众多，生产任务繁重，企业在生产管理中遇到了资源调配困难、生产计划混乱、生产成本上升等问题。

2）实施过程：

• 主生产计划制定：企业根据销售订单和市场需求，结合库存情况，通过MPS功能制定了各产品线的主生产计划，并将需求分解为各级物料需求。
• 物料需求管理：通过MRP功能，企业根据BOM展开和净需求计算，生成了详细的物料需求计划，确保了各生产线所需物料的及时供应。
• 生产能力优化：企业通过生产能力计划功能，对各生产线的负荷进行了全面分析，合理调配了资源，优化了生产计划，解决了资源调配困难的问题。
• 生产进度跟踪与调整：企业在生产过程中实时监控各产品线的生产进度，通过系统及时调整生产计划，解决了生产计划混乱的问题。
• 成本控制：通过生产成本管理功能，企业精确核算了各产品线的生产成本，并通过成本分析，优化了生产流程，降低了生产成本。

3）成果：

通过引入系统的计划生产模式，该企业成功解决了生产管理中的资源调配困难、生产计划混乱和生产成本上升等问题。

首先，各产品线的生产计划更加合理，生产效率显著提高；其次，物料供应更加及时，减少了生产中的瓶颈问题；最后，通过成本控制与优化，企业显著降低了生产成本，增强了市场竞争力。

五、总结

计划生产模式作为现代制造企业管理的重要工具，具有高度的灵活性和适应性，能够有效解决企业在生产管理中遇到的各类挑战。

通过对计划生产模式的分析，可以看到企业可以对生产计划、物料需求、生产能力、生产进度和生产成本的全面管理与控制，从而提升生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

未来，随着信息技术的进一步发展，计划生产模式将会更加智能化和自动化。

企业可以借助大数据、人工智能、物联网等技术，实现更加精准的需求预测、更加高效的生产计划编制、更加智能的物料供应管理和更加全面的生产成本控制，进一步提升企业的生产管理水平与市场竞争力。